Ende der 1950er-Jahre entwickelt der schwedische Ingenieur Gunnar Larsson den ersten Prototyp eines Pressfittings. 1964 wurde er offiziell patentiert. Wenige Jahre später entdeckt das Stahlunternehmen Mannesmann die Chancen des Fittings und erwirbt die Produktrechte. Die Mannesmann-Tochter Kronprinz übernimmt die Fertigung und den Vertrieb der Pressfittings und etabliert in den Folgejahren ein C-Stahl- und Edelstahl-System bestehend aus den neuartigen Verbindern und dünnwandigen Rohren. Der Produktname lautet „Mapress“, ein Kunstwort aus „Mannesmann“ und „Presstechnik“. Mit dem neuen System gibt es endlich eine enorm zeitsparende und solide Alternative zur Löt- oder Schweißverbindung. Obendrein besteht keine Verletzungsgefahr durch die Hitzeentwicklung beim Löten und Schweißen mehr.

Top-Qualität durch Erfahrung und „Made in Germany“
Die hohe Qualität der Pressfittingsysteme macht Mapress interessant für Geberit. Das Sanitärtechnik-Unternehmen aus der Schweiz weiß um das enorme Potenzial der Verbindungstechnik für metallene Werkstoffe. Mit dem Erwerb der Technologie im Jahr 2004 treibt Geberit den Erfolgskurs der Presssysteme voran. Zu bieten hatte das System bereits vieles. „Schon in den 1990er-Jahren war Mapress Edelstahl ein Glücksfall für so manchen Sanitärbetrieb“, erinnert sich Marcus Leiendecker, Bereichsleiter Technik bei Geberit in Pfullendorf. „Damals kam es in etlichen Regionen reihenweise zu Schäden durch Lochkorrosion, weil hartgelötete Kupferleitungen mit bestimmten Trinkwasserqualitäten nicht harmonieren. Doch mit dem Pressfitting- System konnte der Fachbetrieb seinen Kunden eine solide Alternative bieten.“

Geberit hat Mapress zu einer hochleistungsfähigen Produktreihe weiterentwickelt. Nach wie vor ist die Produktion der Pressfittings „Made in Germany“. Seit Jahrzehnten kommen Millionen von Formteilen in den verschiedenen Werkstoffen aus der Fertigung im rheinischen Langenfeld und finden über den Großhandel den Weg zum Verarbeiter. Die Qualität steckt in jedem Detail. So ist beispielsweise durch Norm, Fachinformation oder Montageanleitung festgeschrieben, welcher Werkstoff für welche Anwendung geeignet ist. Ob Edelstahl, Kupfer oder C-Stahl: Jedem Werkstoff gibt Geberit Mapress besondere Vorzüge mit, damit Planer und Installateure sie für verschiedenste Einsatzzwecke nutzen können.

Das Thema Sicherheit hat großen Stellenwert. Ein Beispiel: Bei Mapress Edelstahl ist die Legierung so beschaffen, dass sich binnen kurzer Zeit nach der Installation eine schützende Innenschicht ausbildet. Der dauerhafte Schutz vor Korrosion ist dadurch sehr hoch.

System mit mehrfacher Sicherheit
Eine besondere Bedeutung hat der Kontur-Dichtring des Pressfittings. Die optimale Form entsteht durch Computer-Simulation nach der „Finite-Elemente-Methode“. Dadurch passt sich der Dichtring nahezu jedem Medium und jedem Werkstoff an. Marcus Leiendecker: „Seit mehr als zehn Jahren weiß der Installateur diesen Vorteil zu schätzen. Der Fitting bleibt unverpresst undicht. Falls eine Verpressung vergessen werden sollte, fällt dies bei der Druckprobe sofort auf.“

Ein weiteres wichtiges Detail ist der Pressindikator – ebenfalls ein Sicherheitsmerkmal. Der Pressfitting lässt auf farbiger Banderole erkennen, aus welchem Material er besteht, für welchen Einsatzbereich er geeignet ist (z.B. gelb für Gas) und um welche Nennweite es sich handelt. Erst wenn Pressbacken oder -schlingen ganze Arbeit geleistet haben, lockert sich das schmale Kunststoffsiegel, so dass es sich von der Presszone abstreifen lässt. Daran erkennt der Installateur: Keine Banderole mehr – Verpressung ausgeführt. Noch ein Plus an Sicherheit: Jeder Pressfitting von Geberit Mapress gewinnt an Wert, weil seine Öffnungen durch Schutzkappen verschlossen sind, um so eine unbemerkte Verschmutzung zu verhindern. Pressfittings können mehr als Trinkwasser und Heizung Marcus Leiendecker schätzt, dass heute etwa 80 Prozent aller Leitungsverbindungen für Sanitär und Heizung gepresst werden: „Allerdings fehlt in der Praxis häufig noch das Wissen darüber, was die High-Tech-Verbindungssysteme inzwischen außerdem leisten können. Viele Handwerker schöpfen das Potenzial dieser Technik noch nicht aus.“

In den vergangenen zehn Jahren hat Geberit im unternehmenseigenen Labor am Stammsitz im schweizerischen Jona geforscht und das System mit enormem Aufwand weiterentwickelt. So konnte das Unternehmen für Mapress weitere Einsatzgebiete erschließen: die Installation von Erd- und Flüssiggas, den Einsatz in solarthermischen Anlagen mit hoher Temperaturbelastung, den Einbau von Sprinkleranlagen und von Druckluftnetzen in der Ausführung „silikonfrei“, damit sie zum Beispiel in der Automobilindustrie eingesetzt werden können. Auch für den Kontakt mit Sattdampf wurde Mapress optimiert – hierfür hat Geberit Anfang 2014 wichtige Zulassungshürden genommen. Doch der Dichtring für Sattdampf-Anwendungen ist nur eine von zahlreichen Weiterentwicklungen und Optimierungen rund um Mapress. Allein 70 neue Formteile für verschiedenste Anwendungen haben die Entwickler in der Schweiz in den letzten Monaten bis zur Serienreife gebracht. Die Neuheiten werden noch in diesem Jahr die Mapress Sortimentsliste ergänzen.

Handwerksunternehmen, die sich bislang auf die SHK-Branche konzentriert haben, können durch die Mapress Produkterweiterungen deutlich mehr Geschäftsfelder erschließen. Denn wer mit Know-how rund um die Presstechnik aufwarten kann, kann sich als Zulieferbetrieb auch für andere Branchen empfehlen. Das gilt beispielsweise für den Schiffbau, die Automobilindustrie oder den Anlagenbau.

Kostenlose Informations- und Weiterbildungsangebote
Mit umfangreichen Serviceangeboten, Schulungen und Roadshows informiert Geberit ständig über Einsatzgebiete von Mapress und die sichere Verarbeitung des Systems. Informationen zu den Weiterbildungsangeboten finden interessierte Handwerker und Planer unter www.geberit.de/seminare.