Nur mit einem richtigen Dübel lassen sich Gegenstände fachgerecht und sicher befestigen. In vielen Fällen wird der falsche Dübel verwendet und man wundert sich, dass die Gegenstände nicht auf Dauer festhalten.
Befestigungen Quelle: TOX-Dübel-Technik GmbH & Co. KG
Nur mit einem
richtigen Dübel lassen sich Gegenstände
fachgerecht und
sicher befestigen. In vielen Fällen wird der falsche Dübel verwendet und man wundert sich, dass die Gegenstände nicht auf Dauer festhalten. Der Grund liegt hier wohl darin, dass "nur" Universal- bzw. Allzweckdübel verwendet wurden, die entweder falsch angebracht oder für den Verwendungszweck nicht geeignet waren.
Die Art und Beschaffenheit des Untergrundes des Anbringungsortes ist der Hauptfaktor für die richtige Wahl des Befestigungssystems. Außerdem können das Gewicht des zu befestigenden Gegenstandes und die thermische bzw. mechanische Beanspruchung an der Schraubverbindung weitere Auswahlkriterien sein. Aber auch die Art und die Stelle des Bohrens beeinflusst die Haltbarkeit der Befestigung.
- Mauerwerk > Verbundwerkstoff aus Steinen und Mörtel. Die Druckfestigkeit des Steines oft mehrmals höher ist als die des Mörtels, deshalb sollte eine Verankerung im Stein erfolgen.
- Vollstein mit dichtem Gefüge > Keine Hohlräume und besitzen eine hohe Druckfestigkeit. Lochflächenanteil <15%.
- Vollstein mit porigem Gefüge > Geringe Druckfestigkeit und sehr viele Poren.
- Lochstein mit dichtem Gefüge > Gleiches druckfestes Material wie Vollstein mit dichtem Gefüge, können den Druck durch die Hohlräume nicht aufnehmen. Typische Lochsteine mit dichtem Gefüge sind z.B. Langloch- und Hochlochziegel, Kalksandloch- und Kalksandhohlsteine.
- Lochstein mit porigem Gefüge (Poroton) > Geringe Druckfestigkeit durch die Hohlräume und Poren im Baustoff. - Beton > Künstlicher Stein aus einem Zement, Zuschlagstoffe, Wasser.
- Gipskarton, Gipsfaserplatten, Wandbauplatten > Dünnwandige Platten mit geringen Festigkeiten.
- Dämmstoffplatten (Polystyrolplatten, Polyurethan-Hartschaumplatten, usw.) > Geringe Druckfestigkeit und sehr viele Poren
Bohrverfahren
Bohrlochreinigung mit Luft und/oder Bürste Quelle: TOX-Dübel-Technik GmbH & Co. KG
Schlagbohren
Drehbohren
Hammerbohren Quelle: TOX-Dübel-Technik GmbH & Co. KG
Das
Bohrverfahren für die
Dübellöcher ist von dem jeweiligen Untergrund abhängig. Außerdem ist der richtige und zum Dübelgröße
passende Bohrer auszuwählen und das
Bohrloch ist nach dem Bohren gründlich zu
reinigen (Ausbürsten und Ausblasen). Die
Bohrlochtiefe muss in den meisten Fällen
größer als die
Verankerungstiefe sein. Besonders Kunststoffdübel benötigen genug Platz , um die Schraube aufzunehmen, denn diese muss grundsätzlich immer aus der Dübelspitze herausschauen. Die richtige Bohrlochtiefe wird vom Dübelhersteller angegeben.
- Schlagbohren > Bohren mit einer Schlagbohrmaschine (leichte Schläge) für Untergründe aus Mauerwerk mit dichtem Gefüge (Vollziegel, Kalksandvollstein).
- Drehbohren > Bohren mit einer normaler Bohrmaschine (ohne Schlag) in Porenbeton, Hohlmauerwerk und Wandbauplatten (die Baustoffstege brechen nicht aus und das Bohrloch behält die passende Größe).
- Hammerbohren > Bohren mit einem Bohrhammer (harte Schläge, schneller Bohrfortschritt), für Bohrungen an die
eine hohe Bohrqualität (Untergründe aus Vollstein mit dichtem Gefüge [Beton, Naturstein]) gestellt wird.
Randabstände - Achsabstände
Abstände von Bohrlöchern bei Kunststoffdübel
Damit der angebohrte Untergrund nicht abplatzt oder reißt und die anfallenden Lasten sicher von den Dübeln in den Untergrund eingeleitet werden, müssen die Dübel (Bohrlöcher) in bestimmten Abständen von den Baustoffkanten (
Randabstände) und in bestimmten Abständen untereinander (
Achsabstände), angebracht werden.
Bei
Kunststoffdübel ist der Randabstand von 2x Verankerungstiefe und der Achsabstand von 4x Verankerungstiefe. Bei
Stahlanker sind diese Abstände in den Bauart-Zulassungen geregelt.
Schraubantriebe
Schraubantriebe
(1) Schlitzkopf
(2) Kreuz / Philips
(3) Kreuz / Pozidriv
(4) Sechskant-Innen / Inbus
(5) Torx
(6) Sechskant-Außen
Für die
Kraftübertragung (
Drehmoment) zwischen
Werkzeug und
Schraube ist die Art des
Antriebes ausschlaggebend. Hier hat sich immer mehr der
Kreuzschlitzantrieb (und Pozidriv) und der
Inbus (Sechskant-Innen) durchgesetzt, weil das Abrutschen verhindert und das Werkstück nicht beschädig wird. In verschieden Handwerksbereichen werden verschiedene Antriebe verwendet.
Je
mehr Antriebsflächen der Antrieb hat, desto
besser ist der
Halt des
Werkzeuges und die
Kraftübertragung. Außerdem wird die Schraube mit dem passenden Werkzeug weniger beschädigt. Bei den Arbeiten mit diesen
Schrauben der
Akkuschrauber das ideale Werkzeug.