Eine
selektive Korrosion (interkristalline/transkristalline
Korrosion) entsteht an den Korngrenzen in ferritischen Cr- und austenitischen CrNi-Stählen (Edelstahl). Dabei kann das Gefüge so stark geschwächt werden, dass ein
Kornzerfall eintritt. Bei einer
Temperaturerhöhung auf 400 bis 800 °C scheiden Chromcarbide an den Korngrenzen des Metallgefüges aus. Durch Auswaschungen in säurehaltigen Flüssigkeiten reduziert sich anschließend der zur Passivierung erforderliche Chromanteil in der Legierung.
Kristallite in einem
Legierungsgefüge (z. B. Kupfer- und Zink-Kristallite in Messing) reagieren an der Oberfläche über einen
Wasserfilm miteinander, weil sie aus Verbindungen mit unterschiedlichem elektrochemischen Potential bestehen. Der
Korrosionsangriff entsteht bevorzugt entlang bestimmter Gefügebereiche des Werkstoffs.
Nach dem
Bereich des
zerstörten Gefüges unterscheidet man:
- Interkristalline Korrosion Die Zerstörung verläuft entlang der Korngrenzen (nichtrostenden Chrom- und Chrom-Nickel-Stahl, Nickel-, Kupfer-, Zink- und Zinnlegierungen). Dabei werden Legierungsbestandteile ausgeschieden.
- Transkristalline Korrosion Die Zerstörung (elektrische Spannungsunterschiede und starke Zugbeanspruchung) verläuft durch die Gefügekörner. Diese Korrosionsart wird auch unter "Spannungsrisskorrosion" eingeordnet.
Der
Fortschritt dieser
Korrosion kann nur unter der
Lupe erkannt werden, da die
selektive
Korrosion im
Korngrößenbereich auftritt. Auf der
Korrosionsschicht sind dann Absätze erkennbar.
Die
Messerlinienkorrosion ist eine
Sonderform der
interkristallinen Korrosion, die nach dem
Schweißen von
Edelstahl (stabilisierter
Kohlenstoffstahl - 12 % Chrom) auf beiden Seiten der Schweißnaht auftreten kann. Die Gründe liegen in der
Auflösung der
Niobcarbide bei den hohen
Temperaturen und der
Ausscheidung von
Chromcarbiden nach einer anschließenden
Wärmebehandlung (
Temperaturbereich von ca. 600 °C). An der
Schmelzlinie bildet sich eine schmale,
messerlinienfeine, selektiv angegriffene
Zone, was auf eine
Anreicherung von
Carbiden zurückzuführen ist. Dadurch wird in diesem Bereich der
Chromgehalt von 12 %
unterschritten und es bildet sich
keine Schutzschicht aus Chromoxid, die das Material vor einer weiteren
Korrosion schützen soll.