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OldBo
04.05.2017
Beschichtungen werden zum Schutz von Metallen gegen Korrosion eingesetzt.

Beschichtungen werden zum Schutz von Metallen gegen Korrosion eingesetzt. Die DIN EN ISO 12944 befasst sich mit dem Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme.
Beschichtungen werden dem passiven Korrosionsschutz zugeordnet und umfassen alle Maßnahmen, die Oberflächen gegen korrosive Medien abschirmen.
Beispiele für Beschichtungen:

  • Aktiv pigmentierte Beschichtungsstoffe (z. B. Zinkstaub, Zinkphosphat [Zn3(PO4)2], alt > Zinkchromat oder Bleimennige), flüssig, pastös oder pulverförmig aufgetragene Stoffe sind Kunstharze (z. B. EP oder PU), Kunststoffe (z. B. PVC oder Kunststofffolien), Öle, Lack, Gummi oder Hartparaffine.
  • Anorganische oder metallische Beschichtungen sind eine Konversionsschicht durch eine Phosphatierung, eine Eloxalschicht, eine Harteloxalschicht, eine Chromatierung oder andere Umwandlungsschichten mit eher nichtmetallischem Charakter, Feuerverzinkungen, die ihrerseits wiederum eine schützende Passivierungsschicht ausbilden und darüber hinaus bei Beschädigung den Untergrund als Opferanode schützen.
  • Innenbeschichtung aus Zementmörtel für Stahlrohrleitungen, die durch Zumischung geeigneter Kunststoffe die Korrosionsfestigkeit verbessern.
  • Galvanotechnisch oder chemisch erzeugte, metallische Deckschichten aus Zinn, Gold, Nickel, Kupfer, Chrom oder Legierungsschichten wie Nickel-Phosphor (chemisch Nickel) bewirken einen Korrosionsschutz.
  • Die Feuerverzinkung, dessen Schutzwirkung bei Metallschichten auf ihrer Eigenschaft, selbst nicht zu korrodieren (Edelmetalle oder z. B. bei Nickel haben eine spontane Selbstpassivierung) basiert oder das Passivieren des Grundmetalles durch Bildung einer dichten Oxidschicht auf der Oberfläche, die als Korrosionsschutz dient. Hier kann eine zusätzlich Beschichtung die Schutzwirkung noch verbessern.
  • Einige Metalle bilden eine eigene Deckschicht, die den Grundwerkstoff schützt (Patina auf Kupfer oder Zink).

Der passive Korrosionsschutz hat den Nachteil, dass die Schichten absolut dicht sein müssen, da an Rissen und Poren unter Umständen verstärkte Korrosion (Lokalelemente) stattfinden kann.

Die herkömmlichen Beschichtungssysteme bestehen aus einer Grundbeschichtung (GB), Zwischenbeschichtung (ZB) und Deckbeschichtung (DB), die eine bestimmte Funktion erfüllt.

Die Grundbeschichtung ist das Fundament der zu beschichtenden Oberfläche. Sie ist Korrosionsschutz und das Haftmittel zwischen der zu beschichtenden Oberfläche und der Zwischenbeschichtung. Sie übernimmt durch ihre Pigmentierung (Zinkstaub) die wesentliche Korrosionsschutz-Funktion.
Die Zwischenbeschichtung hat die Aufgaben, eine erhöhte Korrosionsschutzwirkung über die Barrierewirkung (hohe Schichtdicke und / oder plättchenförmige Pigmente) zu erreichen, Sie gleicht verarbeitungsbedingte Unebenheiten aus und sie verbessert die Deckkraft und Güte der Deckbeschichtung.
Die Deckbeschichtung soll die optischen Eigenschaften (Farbgebung, Glanz- und Reflexionsverhalten) verbessern und die äußeren Belastungen (UV-Strahlung, aggressive Atmosphäre, Chemikalien und/oder Abrieb) der zu schützenden Oberfläche fernhalten.

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daniel19 schrieb: Das hört sich doch schonmal gut an solche Werte wie unten ;) Der Kessel ist schon längers defekt, aktuell haben wir nochmals so ein Dichtmittel reingefüllt .... MAG ist erst erneuert wurden .. Aktuell...
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